Fábrica de fundição em areia Shell

O guia técnico completo para fundição em areia: precisão, desempenho e experiência em ferro dúctil na OMEJA CASTING

No mundo da fundição de metal, orientado pela precisão, a diferença entre um componente bom e um componente excepcional geralmente está no processo de moldagem. Entre os vários métodos de fundição disponíveis para os engenheiros, a fundição em areia ocupa uma posição única - oferecendo precisão dimensional e acabamento superficial que rivaliza com a fundição de precisão, mas a uma fração do custo para produção de médio a alto volume. Também conhecido como processo Croning em homenagem ao seu inventor alemão, a fundição em areia usa areia revestida de resina para criar cascas finas e rígidas que servem como moldes. Na OMEJA CASTING, elevamos a fundição em areia a uma forma de arte, especialmente para componentes de ferro dúctil que exigem tolerâncias rígidas, superfícies lisas e propriedades mecânicas consistentes. Este guia abrangente explora todos os aspectos da fundição em areia, desde os fundamentos do processo até conhecimentos técnicos avançados, incluindo como especificar dimensões e especificações para obter resultados ideais.

O que é fundição em areia Shell?

A fundição em areia é um processo de moldagem de precisão que começa com uma mistura de areia fina de sílica e resina fenólica termoendurecível. Essa areia revestida é aplicada a um padrão de metal aquecido – normalmente feito de ferro fundido, aço ou alumínio. O calor faz com que a resina derreta, flua e depois cure, formando uma casca rígida de aproximadamente 6 a 15 milímetros de espessura. Duas dessas conchas (cope e drag) são produzidas separadamente e depois unidas para criar uma cavidade de molde completa, pronta para vazamento.

Ao contrário da moldagem em areia verde, onde todo o molde é compactado em torno de um padrão e depois destruído durante a agitação, a fundição em areia produz uma casca oca que é leve, dimensionalmente estável e capaz de reproduzir os detalhes mais finos do padrão. O processo é altamente automatizado, consistente e ideal para geometrias complexas. Na OMEJA CASTING, a fundição em areia é uma competência essencial, especialmente para a produção de peças fundidas de ferro dúctil de alta integridade que desempenham funções críticas em aplicações automotivas, hidráulicas e de equipamentos industriais.

Fundição em Areia Shell vs Outros Processos de Moldagem

Os engenheiros costumam pedir à OMEJA CASTING para comparar a fundição em areia com outros métodos comuns. Compreender essas diferenças é essencial para selecionar o processo certo para suas dimensões e especificações específicas.

Fundição em Areia Shell vs Fundição em Areia Verde - A areia verde é econômica para peças grandes e simples, mas produz superfícies mais ásperas (400 a 800 micropolegadas RMS versus 125 a 250 para areia shell) e requer mais calado (2 a 3 graus versus 0,5 a 1 grau). A fundição em areia também atinge tolerâncias dimensionais mais rígidas - normalmente CT7 a CT8 de acordo com a ISO 8062 versus CT9 a CT11 para areia verde.

Fundição em Areia Shell vs Fundição de Investimento – A fundição de investimento produz as superfícies mais lisas (63 a 125 micropolegadas RMS) e as tolerâncias mais rigorosas de qualquer processo, mas tem ferramentas e custos por peça mais elevados, especialmente para componentes maiores. A fundição em areia oferece uma alternativa econômica para peças de ferro dúctil maiores que 2 kg ou onde os padrões de cera de microfusão se tornam impraticáveis.

Fundição em areia de casca versus fundição sem cozimento (Airset) - A moldagem sem cozimento é excelente para peças fundidas muito grandes (centenas ou milhares de quilogramas), mas carece dos detalhes finos e do acabamento superficial da areia de concha. A areia concha é superior para componentes menores e de precisão.

Na OMEJA CASTING, ajudamos os clientes a navegar nessas compensações com base no volume anual, nas tolerâncias exigidas e no orçamento. Para muitos componentes de ferro dúctil na faixa de 1 kg a 100 kg, a fundição em areia representa o equilíbrio ideal entre precisão e economia.

O processo de fundição em areia Shell na OMEJA CASTING

Compreender o fluxo de trabalho passo a passo da fundição em areia fornece informações sobre por que o processo oferece resultados tão consistentes. Na OMEJA CASTING todas as etapas são cuidadosamente controladas.

Design de padrões e ferramentas

A base de qualquer projeto de fundição em areia é o padrão de metal. Como o padrão é aquecido a aproximadamente 230°C a 280°C (450°F a 535°F) durante a formação da casca, ele deve ser feito de materiais que resistam ao ciclo térmico sem deformar. A OMEJA CASTING normalmente usa ferro fundido ou aço ferramenta para produção de alto volume e alumínio para volumes menores ou ferramentas de protótipo.

Os padrões são usinados com dimensões e especificações exatas, incorporando compensação para a contração de solidificação do ferro dúctil (normalmente de 1,0% a 1,5%). Ao contrário dos padrões de areia verde, os padrões de areia de concha podem ter ângulos de inclinação muito baixos – muitas vezes tão baixos quanto 0,5 graus – porque a casca curada não adere ao padrão. Os pinos ejetores são integrados ao ferramental para liberar a carcaça após a cura.

Produção de casca

O coração do processo de fundição em areia é a máquina de moldagem. Na OMEJA CASTING, nossas máquinas operam em ciclo automatizado. O padrão de metal é aquecido até a temperatura especificada e, em seguida, uma caixa de despejo cheia de areia revestida de resina é invertida sobre o padrão. O calor do padrão faz com que a resina na camada de areia imediatamente adjacente ao padrão derreta e cure. Após um tempo de permanência de 15 a 45 segundos – dependendo da espessura desejada da casca – a caixa de despejo se retrai e a areia não curada cai de volta no reservatório. A casca curada permanece no padrão para cura adicional (normalmente 30 a 60 segundos) antes de ser ejetada pelos pinos.

A espessura da casca é um parâmetro crítico. Cascas mais finas (6 a 8 mm) reduzem o consumo de material e o tempo de ciclo, mas podem faltar resistência para peças fundidas maiores. Invólucros mais grossos (10 a 15 mm) proporcionam maior rigidez, mas aumentam o custo e o tempo de resfriamento. A OMEJA CASTING otimiza a espessura da casca para cada peça fundida com base em seu peso, geometria e no tipo específico de ferro dúctil que está sendo vazado.

Produção Central

Cavidades internas – como passagens de fluidos, cortes inferiores ou seções ocas – requerem núcleos. Os núcleos de areia são produzidos usando a mesma areia revestida com resina, mas em uma caixa de núcleo dedicada. A caixa central também é aquecida e a areia revestida é soprada ou despejada na cavidade. Após a cura, o núcleo é removido e, se necessário, montado no molde antes do vazamento. A OMEJA CASTING produz conjuntos centrais complexos para componentes exigentes de ferro dúctil, como coletores hidráulicos e carcaças de bombas.

Montagem e Suporte de Shell

Duas metades da concha – a capa (parte superior) e o arrasto (parte inferior) – são unidas usando um adesivo resistente ao calor ou grampos mecânicos. Os pinos de alinhamento garantem um perfeito encaixe entre as duas metades, o que é essencial para a manutenção das dimensões e especificações. A carcaça montada é então colocada em um frasco de suporte preenchido com material de suporte, normalmente granalha de aço ou areia grossa e seca. Este suporte suporta a casca fina contra a pressão ferrostática do ferro dúctil fundido durante o vazamento, evitando a ruptura da casca.

Derretendo e Derramando

A OMEJA CASTING utiliza fornos elétricos de indução para fundir ferro dúctil de acordo com especificações químicas precisas. O metal fundido é tratado com magnésio para atingir a estrutura nodular de grafite que confere ao ferro dúctil sua resistência e ductilidade. A temperatura de vazamento é cuidadosamente controlada – normalmente de 1.420°C a 1.480°C (2.588°F a 2.696°F) para ferro dúctil – para garantir o preenchimento completo do molde sem evolução excessiva de gás do aglutinante de resina.

Os moldes de casca são vazados rapidamente porque o aglutinante de resina começa a se degradar em temperaturas acima de aproximadamente 300°C. Contudo, a própria casca atua como uma barreira isolante, promovendo a solidificação direcional e reduzindo o risco de defeitos de contração.

Resfriamento, agitação e acabamento

Após o vazamento, a peça esfria dentro da casca. Como o invólucro fornece menos capacidade de resfriamento do que um molde de areia verde, os tempos de resfriamento podem ser estendidos. Depois de resfriado a uma temperatura segura, o invólucro é quebrado mecanicamente – um processo chamado shakeout. A fundição então segue para o acabamento: jateamento para remover areia residual e incrustações de óxido, retificação de comportas e risers e quaisquer operações de usinagem necessárias.

Foco no material: Ferro dúctil em fundição em areia

Embora a fundição em areia funcione com muitas ligas, o ferro dúctil é particularmente adequado para o processo. O molde de casca liso e rígido minimiza defeitos superficiais e produz superfícies fundidas que geralmente requerem pouca ou nenhuma usinagem. Além disso, a precisão dimensional da fundição em areia preserva a estrutura nodular de grafite do ferro dúctil, garantindo que todas as propriedades mecânicas do material sejam realizadas no componente final.

A OMEJA CASTING produz ferro dúctil por meio de fundição em areia em todos os graus padrão ASTM A536:

Para cada classe, a OMEJA CASTING controla a química, a inoculação e o tratamento térmico para fornecer propriedades mecânicas consistentes. Nosso laboratório metalúrgico verifica a nodularidade (normalmente 85% ou mais), a contagem de nódulos e a estrutura da matriz em cada lote de produção.

Dimensões e especificações: o que a Shell Sand Casting pode alcançar

Uma das principais razões pelas quais os engenheiros especificam a fundição em areia é a excepcional precisão dimensional que o processo fornece. Ao enviar suas dimensões e especificações para a OMEJA CASTING, você pode esperar as seguintes tolerâncias típicas:

Para recursos críticos, como furos de rolamentos, superfícies de vedação ou interfaces de montagem, o OMEJA CASTING pode manter tolerâncias fundidas que muitas vezes eliminam totalmente a usinagem de desbaste. No entanto, sempre recomendamos uma revisão do projeto com nossa equipe de engenharia. Alguns recursos – como furos cegos profundos, paredes finas que se cruzam ou núcleos longos sem suporte – podem exigir tolerâncias modificadas ou operações secundárias.

Informações Técnicas: Química da Resina e Propriedades da Casca

O desempenho de um molde de areia depende criticamente das propriedades da areia revestida com resina. Na OMEJA CASTING, trabalhamos em estreita colaboração com nossos fornecedores de areia para especificar o sistema de resina ideal para cada aplicação.

Tipos e características de resina

Dois tipos principais de resinas fenólicas são usados ​​na fundição em areia:

Resinas Novolac – Essas resinas termoplásticas requerem um endurecedor (normalmente hexametilenotetramina ou hexa) para reticulação e cura. Os sistemas Novolac oferecem excelente resistência a quente, boa colapsabilidade após a fundição e longa vida útil para a areia revestida.

Resinas Resole – Essas resinas termoendurecíveis curam apenas com calor. Eles proporcionam tempos de cura mais rápidos, mas têm menor estabilidade de armazenamento e menor resistência a quente do que os sistemas novolac.

A OMEJA CASTING utiliza principalmente sistemas à base de novolac devido à sua resistência e consistência superiores, particularmente para peças fundidas de ferro dúctil maiores que exigem mais do molde.

Resistência a Quente e Colapsabilidade

Duas propriedades aparentemente contraditórias são exigidas de um molde de areia. Durante o vazamento e a solidificação inicial, o casco deve ter resistência a quente suficiente para resistir à erosão e à deformação do metal fundido que flui. No entanto, após a solidificação, a casca deve apresentar colapsabilidade – a capacidade de quebrar e permitir que a peça fundida se contraia sem restrições. A restrição excessiva pode causar rasgos a quente ou tensões residuais.

O teor de resina da areia revestida é a principal variável de controle. Maior teor de resina (3% a 5%) aumenta a resistência a quente, mas reduz a colapsabilidade e aumenta a evolução de gás. O menor teor de resina (1,5% a 2,5%) melhora a colapsabilidade, mas pode sacrificar a resistência. A OMEJA CASTING otimiza o conteúdo de resina para cada peça fundida com base em sua geometria, espessura de seção e grau de ferro dúctil.

Prevenção de defeitos de gás

Quando o metal fundido entra em um molde de areia, a resina pirolisa (decompõe-se) em vários gases – hidrogênio, metano, monóxido de carbono e hidrocarbonetos complexos. Se esses gases não puderem escapar através do invólucro permeável, eles ficarão presos como porosidade na peça fundida.

OMEJA CASTING previne defeitos de gases através de três estratégias complementares:

Permeabilidade Controlada – Especificamos o tamanho e a distribuição dos grãos de areia para alcançar a permeabilidade ideal. Areia mais grossa (AFS 50-60) aumenta o escape de gases, mas produz superfícies mais ásperas. Areia mais fina (AFS 70-80) melhora o acabamento superficial, mas reduz a permeabilidade. Nossos engenheiros de processo equilibram esses fatores com base em suas dimensões e especificações.

Ventilação Estratégica – Cada molde de casco incorpora orifícios de ventilação – pequenas passagens (2 a 3 mm de diâmetro) perfuradas através do casco em pontos altos onde o gás se acumula naturalmente. Os núcleos também recebem canais de ventilação. Nossos projetos de ferramentas incluem aberturas de ventilação em locais determinados pela simulação de fluxo.

Prática de vazamento – Taxas de vazamento mais lentas dão ao gás mais tempo para escapar pela casca antes que o metal se solidifique. No entanto, o ferro dúctil deve ser vazado com rapidez suficiente para evitar a solidificação prematura e manter a nodularidade. A OMEJA CASTING utiliza o software de simulação MAGMA para determinar a velocidade ideal de vazamento para cada projeto de ferramenta.

Aplicações de peças fundidas de ferro dúctil em areia Shell

A combinação da precisão da areia e da resistência do ferro dúctil permite componentes que seriam difíceis ou impossíveis de produzir economicamente por outros métodos. Aqui estão exemplos representativos do portfólio de produção da OMEJA CASTING:

Veículos Automotivos e Comerciais – Carcaças de turbocompressores, coletores de escapamento, caixas de diferenciais, pinças de freio e juntas de suspensão. A resistência ao ciclo térmico do ferro dúctil combinada com a estabilidade dimensional da areia garante um desempenho confiável sob condições extremas.

Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos – Corpos de válvulas, blocos coletores, carcaças de bombas e extremidades de cilindros. Passagens internas lisas e superfícies de vedação planas reduzem vazamentos e melhoram a eficiência.

Compressores e sopradores – cabeçotes de cilindro, placas de válvula, bielas e componentes scroll. Tolerâncias rigorosas nas superfícies de contato reduzem o vazamento e melhoram a eficiência volumétrica.

Ferrovias e Caminhões Pesados ​​– Juntas de acoplamento, componentes de freio, vigas equalizadoras e suportes de suspensão. A fundição em areia produz detalhes finos e propriedades consistentes necessárias para certificações críticas de segurança.

Máquinas Industriais – Caixas de engrenagens, caixas de rolamentos, componentes de máquinas-ferramenta e impulsores de bombas. A precisão dimensional da fundição em areia reduz o tempo de montagem e melhora a confiabilidade do equipamento.

Garantia de qualidade na OMEJA CASTING para peças fundidas em areia

Cada fundição em areia que sai da OMEJA CASTING passa por rigorosa verificação de qualidade. Nosso sistema de qualidade inclui:

Inspeção do primeiro artigo (FAI) – Verificação dimensional completa usando máquinas de medição por coordenadas (CMM) para cada nova ferramenta. Comparamos a peça fundida com suas dimensões e especificações e fornecemos um relatório completo com desvios gráficos.

Controle em processo – A espessura da casca é verificada de hora em hora usando micrômetros. A temperatura de vazamento e a química são registradas para cada corrida. As propriedades da areia – incluindo conteúdo de resina, umidade e finura AFS – são verificadas diariamente.

Ensaios Não Destrutivos (NDT) – Inspeção por partículas magnéticas (MT) para trincas superficiais, testes ultrassônicos (UT) para solidez interna e inspeção radiográfica (RT) para componentes críticos contendo pressão. Mantemos técnicos certificados em END Nível II e III.

Teste Mecânico – Resistência à tração, resistência ao escoamento, alongamento e dureza verificados a partir de barras de teste fundidas separadamente ou, quando especificado, de amostras cortadas da fundição. A dureza é normalmente de 170 a 240 HB para graus ferríticos e de 240 a 300 HB para graus perlíticos.

Metalografia – Nodularidade (mínimo de 85% de acordo com ASTM A247), contagem de nódulos (mínimo de 100 nódulos por milímetro quadrado) e estrutura da matriz verificada em cada lote de produção.

A OMEJA CASTING possui certificação ISO 9001:2015 e mantém capacidade PPAP para clientes automotivos. Fornecemos rastreabilidade total do material, desde a química da fusão até o envio final, com amostras retidas para cada aquecimento.

Considerações de Custo: Ferramentas e Análise Econômica

As ferramentas de areia custam mais do que as ferramentas de areia verde porque os padrões devem ser usinados em metal e projetados para integração com máquinas de moldagem de casca aquecidas. Um padrão típico de areia de concha definido para um componente de ferro dúctil de tamanho médio (200 mm x 150 mm x 100 mm) pode custar de US$ 8.000 a US$ 25.000, dependendo da complexidade e do número de núcleos.

No entanto, o custo total de propriedade muitas vezes favorece a fundição em areia quando as operações secundárias são consideradas. Uma fundição em areia verde que exige usinagem extensiva para atingir a planicidade e as tolerâncias de furo necessárias pode adicionar de US$ 3 a US$ 8 de custo de usinagem por peça. Uma fundição em areia que atinge as mesmas tolerâncias da fundição elimina a maior parte ou toda essa usinagem. Acima de 5.000 a 10.000 peças, a economia de usinagem excede rapidamente o maior investimento em ferramentas.

A OMEJA CASTING fornece análises detalhadas de custos para ajudar os clientes a tomar decisões informadas. Apresentamos diversas opções – areia verde, areia com casca e sem cozimento – com compensações claras em custo de ferramentas, custo por peça, prazo de entrega e dimensões e especificações alcançáveis.

Perguntas frequentes sobre fundição em areia Shell

P: Qual é a quantidade mínima de pedido para peças fundidas em areia na OMEJA CASTING?
R: A fundição em areia é mais econômica para volumes anuais de 500 peças ou mais. No entanto, podemos produzir quantidades menores usando moldes de areia impressos em 3D sem ferramentas rígidas. Entre em contato conosco para discutir seu volume específico.

P: Qual é o tamanho máximo da peça para fundição em areia?
R: Nossas máquinas de moldagem de casca acomodam padrões de até 800 mm x 600 mm. O peso máximo de fundição para ferro dúctil é de aproximadamente 100 kg. Componentes maiores são mais adequados para processos sem cozimento ou areia verde.

P: Quão liso é o acabamento superficial de suas peças fundidas em areia?
R: A rugosidade típica da superfície fundida é de 125 a 250 micropolegadas RMS. O jateamento pode reduzir isso para 100 a 150 micropolegadas. Para aplicações que exigem acabamentos mais suaves – como superfícies de vedação hidráulica – recomendamos usinagem leve.

P: Você pode fundir ferro dúctil com paredes finas usando areia de concha?
R: Sim. Fundimos com sucesso seções de ferro dúctil com espessura de até 3 mm. No entanto, a espessura uniforme da parede é crítica. Transições bruscas de seções finas para grossas podem causar defeitos de contração. Nossa equipe de engenharia revisará seu projeto quanto à capacidade de fabricação.

P: Como especifico dimensões e especificações para uma fundição em areia?
R: Fornece um desenho 2D com dimensões e tolerâncias críticas, além de um modelo 3D em formato STEP ou IGES. Nossos engenheiros analisarão seus requisitos e recomendarão tolerâncias alcançáveis ​​com base no processo de areia de casca.

P: Quais ângulos de inclinação são necessários para fundição em areia?
R: A areia concha permite ângulos de inclinação tão baixos quanto 0,5 graus - significativamente menos do que os 2 a 3 graus da areia verde. No entanto, recomendamos confirmar se o design do seu padrão inclui pinos ejetores adequados para liberar o invólucro.

P: Qual é o prazo de entrega para ferramentas de areia?
R: A fabricação do padrão normalmente leva de 4 a 8 semanas, dependendo da complexidade, do número de núcleos e do material do padrão. O prazo de produção após a aprovação do ferramental é de 2 a 4 semanas para o primeiro pedido.

P: A fundição em areia é adequada para prototipagem?
R: Para protótipos, a OMEJA CASTING recomenda moldes de areia impressos em 3D em vez de ferramentas rígidas. Isso produz peças com acabamento superficial e precisão semelhantes sem o investimento em ferramentas. Podemos fazer a transição para ferramentas pesadas assim que o projeto for validado.

P: A fundição em areia funciona com outras ligas além do ferro dúctil?
R: Sim. Também produzimos ferro cinzento, ferro maleável e algumas ligas de aço usando areia de concha. Contudo, o ferro dúctil é a nossa especialidade e o material para o qual o nosso processo é mais otimizado.

Insights Técnicos: Otimização de Projeto para Fundição em Areia Shell

Para maximizar os benefícios da fundição em areia para seus componentes de ferro dúctil, siga estas diretrizes de projeto desenvolvidas pela equipe de engenharia da OMEJA CASTING ao longo de décadas de experiência:

Minimize os ângulos de inclinação – A areia shell permite uma inclinação tão baixa quanto 0,5 graus. Isso preserva o material, reduz o estoque de usinagem e permite projetos mais compactos. No entanto, verifique se o seu padrão possui pinos ejetores adequados.

Especifique raios generosos – Cantos internos agudos (raio de 0 mm) são possíveis, mas criam concentrações de tensão e podem causar rasgos a quente. Um raio de 1 mm a 3 mm melhora a solidez da fundição com impacto insignificante na função.

Projete seções de parede uniformes – Evite mudanças bruscas de espessura. Quando for necessária uma mudança, afunile uma distância de pelo menos três vezes a seção mais fina. Isto promove a solidificação direcional e reduz a porosidade de contração.

Considere as tolerâncias de montagem do núcleo – Passagens internas complexas requerem vários núcleos. Projete impressões de núcleos (as superfícies onde os núcleos se localizam no invólucro) com área de apoio adequada – normalmente de 10 mm a 20 mm por núcleo. Especifique tolerâncias de montagem de +/- 0,2 mm para interfaces núcleo a núcleo e núcleo a casca.

Permitir ventilação – Adicione pequenos orifícios de ventilação (2 mm a 3 mm de diâmetro) em pontos altos do seu projeto onde o gás pode se acumular. Essas aberturas podem ser usinadas ou deixadas fundidas se não afetarem o funcionamento.

Especifique as tolerâncias de usinagem de maneira conservadora – As peças fundidas em areia geralmente requerem apenas 0,5 mm a 1,5 mm de material nas superfícies a serem usinadas. A tolerância excessiva desperdiça material, aumenta o tempo de usinagem e pode expor a porosidade subterrânea.

Planeje a remoção das comportas e dos risers – Os locais onde as comportas e os risers se fixam à peça fundida deixarão vestígios que exigirão retificação. Projete esses recursos em áreas não críticas ou especifique um pequeno recesso para conter a operação de retificação.

Por que OMEJA CASTING para fundição em areia?

A seleção de uma fundição para fundição em areia requer confiança em seu controle de processo, capacidade de ferramentas, conhecimento metalúrgico e sistemas de qualidade. A OMEJA CASTING traz décadas de experiência especificamente com ferro dúctil e um profundo conhecimento da tecnologia de areia revestida com resina. Não compramos simplesmente areia revestida e esperamos pelo melhor. Controlamos as propriedades da areia, monitoramos a espessura da casca, verificamos a eficácia da ventilação e inspecionamos cada peça fundida em relação às suas dimensões e especificações.

Nossa equipe inclui designers de padrões que entendem tanto de física de fundição quanto de recursos usinados. Falamos a linguagem dos engenheiros: GD&T, tolerâncias, acabamento superficial e propriedades mecânicas. Ao trabalhar com a OMEJA CASTING, você ganha um parceiro que o ajuda a otimizar seu projeto para o processo de areia de casca, reduzindo custos e melhorando a qualidade. Oferecemos comunicação transparente, entrega dentro do prazo e castings que atendem ou superam suas expectativas.

Entre em contato com a OMEJA CASTING para seu projeto de fundição em areia

A fundição em areia oferece uma combinação excepcional de acabamento superficial, precisão dimensional e liberdade de projeto para componentes de ferro dúctil. Quando sua aplicação exige tolerâncias restritas, superfícies lisas e propriedades mecânicas consistentes, confie na OMEJA CASTING para entregar. Nossos engenheiros estão prontos para revisar suas dimensões e especificações e recomendar a abordagem de fabricação ideal.

Contate-nos hoje para discutir seu projeto. Forneça seu desenho e modelo 3D e responderemos com uma cotação detalhada, incluindo custos de ferramentas, preço por peça e prazo de entrega. Deixe a OMEJA CASTING demonstrar por que a fundição em areia é a solução de precisão para seus componentes de ferro dúctil mais exigentes. Desde a revisão inicial do projeto até a inspeção final e envio, somos seu parceiro na excelência em fundição de precisão.