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In der wettbewerbsintensiven Welt des Metallgusses unterscheiden sich Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit oft von Premium-Komponenten. Während herkömmlicher Grünsandguss für viele Anwendungen weiterhin wirtschaftlich bleibt, bietet beschichteter Sandguss – auch bekannt als harzbeschichteter Sand (RCS) oder Schalenguss – eine überlegene Oberflächenqualität, engere Toleranzen und die Möglichkeit, komplexe Geometrien mit minimaler Formschräge herzustellen. Für Ingenieure und Beschaffungsfachleute, die hochintegrierte Gussteile suchen, ist es wichtig, die Vorteile von beschichtetem Sand zu verstehen. Bei OMEJA CASTING beherrschen wir das Verfahren mit beschichtetem Sand, insbesondere für Bauteile aus duktilem Gusseisen, und liefern Teile, die oft kaum oder gar keine Bearbeitung erfordern. Dieser umfassende Leitfaden befasst sich mit der Technologie, den Vorteilen und technischen Überlegungen des beschichteten Sandgusses, einschließlich der Angabe von Abmessungen und Spezifikationen für optimale Ergebnisse.
Beschichteter Sandguss ist ein Präzisionsformverfahren, bei dem Sandkörner verwendet werden, die mit einem duroplastischen Harzbindemittel vorbeschichtet sind. Beim Erhitzen gegen ein Metallmodell schmilzt das Harz, fließt und härtet dann aus, um eine starre, dünnwandige Hülle zu bilden. Zwei Schalenhälften werden zusammengeklebt, um einen Formhohlraum zu schaffen, der zum Ausgießen bereit ist. Im Gegensatz zum Grünsandguss, bei dem die gesamte Form um ein Muster herum verdichtet werden muss, entsteht beim beschichteten Sandguss eine Hohlschale, die leicht, formstabil und in der Lage ist, außergewöhnlich glatte Gussoberflächen zu erzeugen.
Das Verfahren entstand in den 1940er Jahren in Deutschland und hat sich seitdem zur Methode der Wahl für hochintegrierte Gussteile in der Automobil-, Hydraulik- und Schwermaschinenindustrie entwickelt. Bei OMEJA CASTING verwenden wir beschichtetes Sandformen für Bauteile aus duktilem Gusseisen, die eine hervorragende Oberflächengüte, eine feine Detailwiedergabe sowie einheitliche Abmessungen und Spezifikationen von Teil zu Teil erfordern.
Ingenieure fragen OMEJA CASTING oft, wann sie beschichteten Sandguss anstelle von Grünsand oder No-Bake-Verfahren spezifizieren sollten. Die Antwort hängt von Ihren Prioritäten ab. Beschichteter Sandguss zeichnet sich in vier Schlüsselbereichen aus:
Oberflächenbeschaffenheit – Beschichtete Sandformen erzeugen Gussteile mit einer Oberflächenrauheit von nur 125 bis 250 Mikrozoll RMS. Grüner Sand ergibt typischerweise 400 bis 800 Mikrozoll. Glattere Oberflächen reduzieren die Nachbearbeitung, verbessern die Lackhaftung und verlängern die Ermüdungslebensdauer.
Maßgenauigkeit – Die starre Schalenform verformt sich beim Gießen oder Erstarren nicht. Dadurch kann OMEJA CASTING engere Toleranzen einhalten – typischerweise CT7 bis CT8 gemäß ISO 8062 im Vergleich zu CT9 bis CT11 für Grünsand.
Komplexe Geometrie – Beschichtete Sandformen können komplizierte Kerne und feine Details enthalten. Schriftzüge, Logos, Hinterschneidungen und dünne Abschnitte, die mit grünem Sand unmöglich wären, werden praktisch.
Konsistenz – Der Schalenformprozess ist sehr wiederholbar. Sobald die Werkzeuge qualifiziert sind, entspricht jedes Gussteil dem ersten Artikel mit minimalen Abweichungen.
Der beschichtete Sandguss ist jedoch mit höheren Werkzeugkosten verbunden und ist im Allgemeinen mittleren bis hohen Stückzahlen (typischerweise 500 bis 50.000 Teile pro Jahr) vorbehalten. Bei sehr geringen Mengen können 3D-gedruckte Sandformen wirtschaftlicher sein. Bei sehr großen Stückzahlen kann die Verwendung von Dauerform- oder Feingussverfahren in Betracht gezogen werden. OMEJA CASTING unterstützt Kunden bei der Bewertung dieser Kompromisse anhand ihrer spezifischen Abmessungen und Spezifikationen.
Um die Unterschiede zu veranschaulichen, betrachten Sie, wie OMEJA CASTING einen typischen Ventilkörper aus duktilem Eisen mit einem Gewicht von 8 kg herstellt. Die folgende Tabelle vergleicht die wichtigsten Parameter:
| Parameterbeschichteter | Sandguss, | grüner Sandguss |
|---|---|---|
| Oberflächenrauheit (RMS) | 125 - 250 Mikrozoll | 400–800 Mikrozoll |
| Maßtoleranz (ISO 8062) | CT7 - CT8 | CT9 - CT11 |
| Minimaler Entformungswinkel | 0,5 - 1,0 Grad | 1,5 - 3,0 Grad |
| Typische Abschnittsdicke | Mindestens 3 mm | Mindestens 5 mm |
| Kernkomplexität | Hoch (mehrere Kerne) | Mäßig |
| Werkzeugmaterial | Gusseisen oder Aluminium | Aluminium oder Holz |
| Relative Werkzeugkosten | Hoch | Niedrig bis mäßig |
| Produktionsrate | 40 - 80 Formen pro Stunde | 100 - 300 Formen pro Stunde |
| Beste Anwendung | Präzise, glatte Oberfläche | Sparsamkeit, große Teile |
Wie die Tabelle zeigt, bietet beschichteter Sandguss eine überlegene Präzision und Oberflächengüte auf Kosten höherer Werkzeuginvestitionen. Bei Komponenten wie hydraulischen Ventilkörpern, Getriebegehäusen und Pumpenlaufrädern aus Sphäroguss entfällt aufgrund der verbesserten Genauigkeit häufig Bearbeitungsvorgänge, sodass beschichteter Sand trotz höherer Vorlaufkosten wirtschaftlich vorteilhaft ist.
Das Verständnis des schrittweisen Prozesses hilft Käufern, das Maß an Kontrolle zu verstehen, das für die Herstellung konsistenter, qualitativ hochwertiger beschichteter Sandgussteile erforderlich ist. Bei OMEJA CASTING folgen wir einem sorgfältig kontrollierten Arbeitsablauf.
Beschichtete Sandwerkzeuge unterscheiden sich erheblich von Grünsandwerkzeugen. Da die Schale durch Erhitzen des Modells geformt wird, muss das Modell selbst aus Metall – typischerweise Gusseisen, Stahl oder Aluminium – bestehen und integrierte Heizelemente enthalten oder für die Platzierung in einer beheizten Schalenformmaschine ausgelegt sein. Die Muster werden nach genauen Abmessungen und Spezifikationen bearbeitet, einschließlich der Kompensation sowohl der Erstarrungsschrumpfung (typischerweise 1 % für Sphäroguss) als auch der thermischen Ausdehnung des Musters während des Erhitzens.
OMEJA CASTING entwirft Werkzeuge mit minimalen Entformungswinkeln – oft nur 0,5 Grad –, da die Schale nicht am Muster haftet. Dies ermöglicht nahezu vertikale Wände, die mit grünem Sand unmöglich wären. Wir integrieren auch Auswerferstifte, um die ausgehärtete Schale vom Modell zu lösen.
Das Herzstück des beschichteten Sandgusses ist die Schalenformmaschine. Bei OMEJA CASTING arbeiten unsere Maschinen nach einem einfachen Zyklus. Zunächst wird das Metallmuster auf etwa 230 °C bis 280 °C (450 °F bis 535 °F) erhitzt. Dann wird eine mit harzbeschichtetem Sand gefüllte Müllkippe über das Muster gestülpt. Durch die Hitze schmilzt und härtet das Harz in der Nähe der Musteroberfläche und bildet eine Hülle. Nach einigen Sekunden (normalerweise 15 bis 45 Sekunden, abhängig von der gewünschten Schalendicke) fährt die Kippbox zurück und der ungehärtete Sand fällt ab. Die Schale verbleibt zur weiteren Aushärtung auf dem Modell und wird dann ausgeworfen.
Die Schalendicke liegt typischerweise zwischen 6 mm und 15 mm. Dünnere Schalen sparen Material, sind aber bei großen Gussteilen möglicherweise nicht stabil. Dickere Schalen sorgen für Steifigkeit, verlängern aber die Zykluszeit. OMEJA CASTING optimiert die Schalendicke basierend auf Gussgewicht und Geometrie.
Für innere Hohlräume sind Kerne erforderlich, die in einem ähnlichen Verfahren ebenfalls aus beschichtetem Sand hergestellt werden, jedoch mit speziellen Kernkästen. Beschichtete Sandkerne sind stabil, maßhaltig und erzeugen glatte Innenflächen. Bei komplexen Bauteilen aus Sphäroguss wie hydraulischen Verteilern oder Wasserpumpengehäusen können wir mehrere Kerne verwenden, die vor dem Gießen in die Schale eingebaut werden.
Zwei Schalenhälften (Oberkämme und Oberschale) werden mithilfe von Klebe- oder mechanischen Klammern miteinander verbunden. OMEJA CASTING gewährleistet eine perfekte Ausrichtung mithilfe von Präzisionsstiften und -buchsen. Die zusammengebaute Form wird dann in einen Kolben mit Trägermaterial (oft Stahlkugeln oder grober Sand) gelegt, um die Schale beim Gießen vor dem ferrostatischen Druck zu schützen. Alternativ können bei kleineren Gussteilen Schalen direkt ohne Unterlage eingespannt werden.
Unsere elektrischen Induktionsöfen schmelzen duktiles Eisen nach präzisen chemischen Spezifikationen. Bei beschichteten Sandformen ist die Gießtemperatur entscheidend. Sphäroguss wird typischerweise bei 1420 °C bis 1480 °C (2588 °F bis 2696 °F) gegossen. Die Form muss schnell gegossen werden, da sich das Harzbindemittel ab ca. 300 °C zersetzt. Allerdings wirkt die Hülle selbst als Isolator und ermöglicht so eine kontrollierte Erstarrung. Bei OMEJA CASTING verwenden wir automatisierte Gießsysteme, um konstante Temperatur und Durchflussraten aufrechtzuerhalten.
Nach dem Erstarren kühlt das Gussstück innerhalb der Schale ab. Im Gegensatz zu grünem Sand bietet die Schale keine nennenswerte Kühlkapazität, sodass die Abkühlzeiten möglicherweise länger sind. Nach dem Abkühlen wird die Schale mechanisch aufgebrochen – ein Vorgang, der als „Shakeout“ bezeichnet wird. Anschließend erfolgt die Endbearbeitung des Gussstücks: Kugelstrahlen zur Entfernung von restlichem Sand und Oxidzunder, Schleifen von Anschnitten und Steigrohren sowie Endkontrolle.
Während beschichteter Sandguss mit vielen Legierungen funktioniert, ist Sphäroguss für das Verfahren besonders gut geeignet. Die glatte Manteloberfläche minimiert die Entstehung von Oberflächenfehlern wie Schlackeneinschlüssen oder Sandanhaftungen. Darüber hinaus ermöglicht die Maßhaltigkeit des beschichteten Sandes die Verwendung von Gussteilen aus duktilem Eisen im Gusszustand für viele Anwendungen, wobei die Kugelgraphitstruktur erhalten bleibt, die dem Material seine Festigkeit und Duktilität verleiht.
OMEJA CASTING produziert Bauteile aus duktilem Eisen mittels beschichtetem Sand in allen standardmäßigen ASTM A536-Qualitäten, einschließlich:
60-40-18 – Ferritische Sorte mit hoher Duktilität (18 % Dehnung). Wird für Halterungen, Gehäuse und Komponenten verwendet, die Schlagfestigkeit erfordern.
65-45-12 – Gemischte ferritische/perlitische Sorte mit guter Festigkeit und Duktilität. Kommt häufig in Fahrzeugaufhängungsteilen vor.
80-55-06 – Perlitischer Typ für höhere Festigkeit. Spezifiziert für Zahnräder, Nockenwellen und Hochleistungskomponenten.
100-70-03 – Hochfeste Sorte mit begrenzter Duktilität. Wird für Hydraulikzylinder und druckführende Teile verwendet.
120-90-02 – Höchstfestigkeitsklasse mit 2 % Dehnung. Für anspruchsvolle Anwendungen wie schwere LKW-Aufhängungskomponenten.
Die Kombination aus den mechanischen Eigenschaften von Sphäroguss und der Maßhaltigkeit des beschichteten Sandes ermöglicht es OMEJA CASTING, Komponenten zu liefern, die oft ohne Bearbeitung funktionieren. Wenn eine Bearbeitung erforderlich ist, reduziert die glatte Gussoberfläche den Werkzeugverschleiß und die Zykluszeiten.
Die Festlegung von Abmessungen und Spezifikationen für beschichtete Sandgussteile erfordert ein Verständnis der Fähigkeiten des Prozesses. Basierend auf jahrelanger Erfahrung garantiert OMEJA CASTING die folgenden typischen Toleranzen:
| Merkmalstyp | Typischer | Toleranzkommentar |
|---|---|---|
| Längenmaße bis 100 mm | +/- 0,3 mm | CT7 gemäß ISO 8062 |
| Längenmaße 100 bis 250 mm | +/- 0,5 mm | CT7 bis CT8 |
| Längenmaße 250 bis 400 mm | +/- 0,8 mm | CT8 |
| Ebenheit (pro 300 mm) | 0,3 mm | Erfordert eine ordnungsgemäße Angusskonstruktion |
| Winkligkeit | +/- 0,5 Grad | Abhängig vom Formschrägewinkel |
| Wandstärke (3 bis 10 mm) | +/- 0,25 mm | Erfordert eine gleichmäßige Schalendicke |
| Oberflächenrauheit | 125 - 250 Mikrozoll RMS | Im Gusszustand, kein Sprengen |
Bei kritischen Merkmalen wie Bohrungen, die Lager oder Dichtungen aufnehmen, kann OMEJA CASTING die Toleranzen im Gusszustand einhalten, die oft eine grobe Bearbeitung überflüssig machen. Wir empfehlen jedoch immer, Ihre spezifischen Abmessungen und Spezifikationen mit unserem Engineering-Team zu besprechen. Einige Merkmale – wie tiefe Sacklöcher oder dünne sich überschneidende Wände – erfordern möglicherweise besondere Berücksichtigung.
Eine der einzigartigen Herausforderungen beim beschichteten Sandguss ist die Beherrschung der Gasentwicklung aus dem Harzbindemittel. Wenn geschmolzenes Metall in die Hülle gelangt, pyrolysiert (zerfällt) das Harz in verschiedene Gase, darunter Wasserstoff, Methan und Kohlenmonoxid. Wenn diese Gase nicht durch die durchlässige Hülle entweichen können, werden sie als Porosität im Gussstück eingeschlossen.
OMEJA CASTING bekämpft Gasdefekte durch drei Strategien:
Schalendurchlässigkeit – Wir legen die Sandkorngröße und den Harzgehalt fest, um eine optimale Durchlässigkeit zu erreichen. Gröberer Sand erhöht die Durchlässigkeit, rauet aber die Oberfläche auf. Feinerer Sand verbessert das Finish, verringert jedoch den Gasaustritt. Unsere Verfahrenstechniker gleichen diese Faktoren basierend auf der Gussgeometrie und der Sphärogusssorte aus.
Entlüftung – Jede Schalenform verfügt über Entlüftungslöcher – kleine Durchgänge, die das Entweichen von Gas ermöglichen, ohne einen Weg für Metalllecks zu schaffen. Kerne erhalten außerdem Entlüftungskanäle. Unsere Werkzeugkonstruktionen umfassen Entlüftungsöffnungen an hohen Stellen, an denen sich das Gas auf natürliche Weise ansammelt.
Gießpraxis – Langsamere Gießgeschwindigkeiten geben dem Gas mehr Zeit, durch die Schale zu entweichen. Allerdings muss Sphäroguss schnell genug gegossen werden, um eine vorzeitige Erstarrung zu verhindern. OMEJA CASTING verwendet Simulationssoftware, um die optimale Gießgeschwindigkeit für jedes Werkzeugdesign zu bestimmen.
Die Kombination aus Präzision des beschichteten Sandes und Festigkeit des Sphärogusses ermöglicht Bauteile, die mit anderen Verfahren nur schwer oder gar nicht wirtschaftlich herzustellen wären. Hier finden Sie repräsentative Beispiele aus der Produktionsgeschichte von OMEJA CASTING:
Hydraulikkomponenten – Ventilkörper, Verteilerblöcke und Pumpengehäuse für Bau- und Landmaschinen. Beschichteter Sand erzeugt glatte Flüssigkeitskanäle und flache Dichtflächen, die nur minimale Bearbeitung erfordern.
Automobil – Turboladergehäuse, Abgaskrümmer, Differentialgehäuse und Bremssättel. Die Temperaturwechselbeständigkeit von Sphäroguss sorgt in Kombination mit der Dimensionsstabilität des beschichteten Sandes für zuverlässige Leistung unter der Haube.
Kompressoren und Gebläse – Zylinderköpfe, Ventilplatten und Scroll-Komponenten. Enge Toleranzen an den Passflächen reduzieren Leckagen und verbessern die Effizienz.
Schienen- und Schwerlastkraftwagen – Kupplungsgelenke, Bremskomponenten und Aufhängungshalterungen. Beschichteter Sand erzeugt die feinen Details, die für sicherheitskritische Zertifizierungen erforderlich sind.
Pumpen – Laufräder, Spiralgehäuse und Verschleißringe. Glatte Oberflächen reduzieren die Flüssigkeitsreibung und verbessern die Pumpeneffizienz.
Jeder beschichtete Sandguss, der OMEJA CASTING verlässt, wird einer strengen Prüfung unterzogen. Unser Qualitätssystem umfasst:
Erstmusterprüfung (FAI) – Vollständige Dimensionsüberprüfung mit CMM für jedes neue Werkzeug. Wir vergleichen den Guss mit Ihren Maßen und Spezifikationen und erstellen einen vollständigen Bericht.
In-Prozess-Kontrolle – Die Schalendicke wird stündlich überprüft. Gießtemperatur und -chemie werden für jede Hitze aufgezeichnet.
Zerstörungsfreie Prüfung – Magnetpulverprüfung (MT) auf Oberflächenrisse, Ultraschallprüfung (UT) auf innere Unversehrtheit und Röntgenprüfung (RT) auf kritische druckführende Komponenten.
Mechanische Tests – Zugfestigkeit, Streckgrenze, Dehnung und Härte werden anhand separat gegossener Teststäbe oder aus Gussstücken geprüfter Proben überprüft.
Metallographie – Nodularität (typischerweise 85 % oder mehr), Nodule-Anzahl und Matrixstruktur gemäß ASTM A247 überprüft.
OMEJA CASTING ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert und verfügt über die PPAP-Fähigkeit für Automobilkunden. Wir bieten eine vollständige Rückverfolgbarkeit des Materials von der Schmelzchemie bis zum endgültigen Versand.
Beschichtete Sandwerkzeuge kosten mehr als Grünsandwerkzeuge, da Muster aus Metall gefertigt werden und Heizelemente enthalten oder für beheizte Maschinen ausgelegt sein müssen. Ein typischer beschichteter Sandmustersatz für ein mittelgroßes Bauteil aus duktilem Gusseisen (200 mm x 150 mm x 100 mm) könnte 8.000 bis 20.000 US-Dollar kosten, verglichen mit 3.000 bis 8.000 US-Dollar für grünen Sand.
Allerdings erweisen sich die Stückkosten von beschichtetem Sandguss oft als niedriger, wenn man die maschinelle Bearbeitung berücksichtigt. Bei einem Grünsandguss kann eine Bearbeitung im Wert von 5 US-Dollar erforderlich sein, um die erforderlichen Ebenheits- und Bohrungstoleranzen zu erreichen. Bei einem beschichteten Sandguss, der die gleichen Toleranzen wie beim Guss erreicht, entfallen diese 5 US-Dollar vollständig. Bei über 5.000 Teilen gleicht die Bearbeitungseinsparung von 25.000 US-Dollar die höheren Werkzeugkosten mehr als aus.
OMEJA CASTING bietet detaillierte Kostenanalysen, um Kunden dabei zu helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen. Wir empfehlen nie einfach das teuerste Verfahren. Stattdessen präsentieren wir Optionen mit klaren Kompromissen.
F: Wie hoch ist die Mindestbestellmenge für beschichtete Sandgussteile bei OMEJA CASTING?
A: Typischerweise empfehlen wir beschichteten Sand für jährliche Mengen von 500 Stück oder mehr. Mit 3D-gedruckten beschichteten Sandformen können wir jedoch kleinere Mengen ohne harte Werkzeuge herstellen.
F: Wie groß ist die maximale Teilegröße, die Sie mit beschichtetem Sand herstellen können?
A: Unsere Schalenformmaschinen können Muster bis zu einer Größe von 800 mm x 600 mm verarbeiten. Das maximale Gussgewicht beträgt bei Sphäroguss ca. 100 kg. Größere Komponenten eignen sich besser für No-Bake- oder Grünsandverfahren.
F: Wie glatt ist die Oberfläche Ihrer beschichteten Sandgussteile?
A: Die typische Oberflächenrauheit im Gusszustand beträgt 125 bis 250 Mikrozoll RMS. Durch Kugelstrahlen kann dieser Wert auf 100 bis 150 Mikrozoll reduziert werden. Für glattere Oberflächen empfehlen wir die Bearbeitung kritischer Oberflächen.
F: Kann man mit beschichtetem Sand duktiles Gusseisen mit dünnen Wänden gießen?
A: Ja. Wir haben erfolgreich Gussprofile aus duktilem Gusseisen mit einer Dicke von nur 3 mm gegossen. Die Gleichmäßigkeit der Wandstärke ist jedoch von entscheidender Bedeutung. Scharfe Übergänge von dünnen zu dicken Abschnitten können zu Schrumpfungsfehlern führen.
F: Wie lege ich Abmessungen und Spezifikationen für einen beschichteten Sandguss fest?
A: Stellen Sie eine 2D-Zeichnung mit kritischen Abmessungen und Toleranzen sowie ein 3D-Modell (STEP oder IGES) bereit. Unsere Ingenieure prüfen Ihre Anforderungen und empfehlen erreichbare Toleranzen basierend auf dem beschichteten Sandverfahren.
F: Erfordert beschichteter Sandguss andere Designregeln als grüner Sand?
A: Ja. Beschichteter Sand ermöglicht eine geringere Formschräge (0,5 bis 1,0 Grad), schärfere Ecken und dünnere Abschnitte. Wir empfehlen jedoch weiterhin Radien an Innenecken, um Spannungskonzentrationen zu reduzieren.
F: Wie lange ist die Vorlaufzeit für beschichtete Sandwerkzeuge?
A: Die Musterherstellung dauert je nach Komplexität normalerweise 4 bis 8 Wochen. Die Produktionsvorlaufzeit nach der Werkzeugfreigabe beträgt für die erste Bestellung 2 bis 4 Wochen.
F: Ist beschichteter Sandguss für die Prototypenherstellung geeignet?
A: Für Prototypen verwendet OMEJA CASTING häufig 3D-gedruckte Sandformen anstelle von Hartwerkzeugen. Dadurch werden Teile mit ähnlicher Oberflächenbeschaffenheit und Genauigkeit ohne Werkzeuginvestitionen hergestellt.
Um die Vorteile des beschichteten Sandgusses für Ihre Sphärogusskomponenten zu maximieren, befolgen Sie diese vom Ingenieurteam von OMEJA CASTING entwickelten Designrichtlinien:
Minimieren Sie Formschrägen – beschichteter Sand ermöglicht Formschrägen von nur 0,5 Grad. Dadurch wird mehr Material geschont und der Bearbeitungsaufwand reduziert. Stellen Sie jedoch sicher, dass Ihr Modell über ausreichende Auswerferstifte zum Lösen der Schale verfügt.
Geben Sie Radien konservativ an – Scharfe Innenecken (0 mm Radius) sind möglich, erzeugen jedoch Spannungskonzentrationen. Ein Radius von 1 mm bis 2 mm verbessert die Gussqualität bei vernachlässigbarer Auswirkung auf die Funktion.
Gestalten Sie gleichmäßige Wandabschnitte – Vermeiden Sie abrupte Dickenänderungen. Wenn eine Änderung erforderlich ist, verjüngen Sie sie über einen Abstand von mindestens dem Dreifachen des dünneren Abschnitts.
Erwägen Sie die Kernmontage – Komplexe interne Passagen erfordern mehrere Kerne. Entwerfen Sie Kernabdrücke (die Oberflächen, an denen sich die Kerne in der Schale befinden) mit einer ausreichenden Auflagefläche – normalerweise 10 mm bis 20 mm pro Kern.
Entlüftung ermöglichen – Fügen Sie kleine Entlüftungslöcher (2 mm bis 3 mm Durchmesser) an hohen Stellen in Ihrem Design hinzu. Diese können bearbeitet werden oder im Gusszustand belassen werden, wenn sie nicht funktionsfähig sind.
Legen Sie Bearbeitungszugaben mit Bedacht fest – Beschichtete Sandgussteile benötigen oft nur 0,5 mm bis 1,5 mm Material auf den zu bearbeitenden Oberflächen. Zu viel Aufmaß verschwendet Material und Bearbeitungszeit.
Die Auswahl einer Gießerei für beschichteten Sandguss erfordert Vertrauen in deren Prozesssteuerung, Werkzeugfähigkeiten und Qualitätssysteme. OMEJA CASTING bringt jahrzehntelange Erfahrung mit Sphäroguss und ein tiefes Verständnis der harzbeschichteten Sandtechnologie mit. Wir kaufen beschichteten Sand nicht einfach von einem Lieferanten und hoffen auf das Beste. Wir kontrollieren die Sandeigenschaften, überwachen die Schalendicke, überprüfen die Wirksamkeit der Entlüftung und prüfen jedes Gussstück anhand Ihrer Abmessungen und Spezifikationen.
Zu unserem Team gehören Modelldesigner, die sich sowohl mit der Gussphysik als auch mit den maschinell bearbeiteten Merkmalen auskennen. Wir sprechen die Sprache der Ingenieure – GD&T, Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit und mechanische Eigenschaften. Wenn Sie mit OMEJA CASTING zusammenarbeiten, gewinnen Sie einen Partner, der Sie dabei unterstützt, Ihr Design für den beschichteten Sandprozess zu optimieren, Kosten zu senken und die Qualität zu verbessern.
Beschichteter Sandguss bietet eine beispiellose Oberflächengüte, Maßhaltigkeit und Gestaltungsfreiheit für Bauteile aus Sphäroguss. Wenn Ihre Anwendung enge Toleranzen, glatte Oberflächen und gleichbleibende Qualität erfordert, können Sie sich auf OMEJA CASTING verlassen. Unsere Ingenieure sind bereit, Ihre Abmessungen und Spezifikationen zu überprüfen und den optimalen Herstellungsansatz zu empfehlen.
Kontaktieren Sie uns noch heute, um Ihr Projekt zu besprechen. Stellen Sie uns Ihre Zeichnung und Ihr 3D-Modell zur Verfügung und wir unterbreiten Ihnen umgehend ein detailliertes Angebot, einschließlich der Werkzeugkosten, der Preise pro Teil und der Lieferzeit. Lassen Sie sich von OMEJA CASTING zeigen, warum beschichteter Sandguss die Präzisionslösung für Ihre anspruchsvollsten Bauteile aus Sphäroguss ist.
